雖然由于塑料的品種和性能、塑料產品的形狀和結構以及注射機的類型，模具的結構可能會發生變化，但基本結構是一致的。模具主要由澆筑系統、溫度調節系統、成型部件和結構部件組成。澆筑系統和成型部件是與塑料直接接觸的部分，并隨塑料和產品而變化。它們是成型模具中復雜、大的變化，需要高的加工清潔度和精度。

       注塑加工模具由動模和成型組成。動模安裝在注塑機的移動模板上，成型安裝在注塑機的固定模板上。注塑時，動模與成型閉合，形成澆注系統和型腔，開模時動模與成型分離，取出塑料制品。為了減少繁重的模具設計和制造工作量，注塑模大多采用標準模架。

澆注系統

       澆注系統是指塑料從噴嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道、澆口等。澆筑系統，又稱流道系統，是一組從注射機噴嘴引導塑料熔體的進料通道，通常由主流通道、分流通道、澆筑口和冷料點組成。它直接關系到塑料制品的成型質量和生產效率。

主流道

       它是將注塑機噴嘴連接到模具中分流道或型腔的一段通道。主流道頂部為凹形，與噴嘴連接。主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑（0.8mm），以避免溢出，防止兩者因連接不準確而堵塞。進口直徑根據產品尺寸確定，一般為4-8mm。主流道徑應向內擴展為3°至5°，以便流道驕傲的脫模。

冷料穴

       它是設置在主流道末端的一個洞穴，用于捕獲兩次注射在噴嘴末端之間產生的冷材料，以防止分流道或澆筑口堵塞。如果冷材料與型腔混合，則產品容易產生內應力。冷材料孔的直徑約為8-10mm，深 度為6mm。為了便于脫模，底部通常由脫模桿承擔。脫模桿的頂部應設計為曲折鉤或凹槽，以便在脫模過程中成功地拉出主流道。

分流道

       它是連接主流通道和每個型腔的多槽模具的通道。為了使熔體以相同的速度填充各種通道在成型模具上的排列應為對稱和等距分布。分流通道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、產品脫模和模具制造的難度有影響。如果根據相同材料量的流動，圓形截面的流通阻力小。但由于圓柱形通道比表面小，不利于分流通道驕傲的冷 卻，這種通道必 須設置在兩個半模具上，既費工又不易對齊。因此，梯形或半圓形截面的分流通道經常被使用，并設置在帶脫模桿的一半模具上。通道表面必 須拋光，以降低流動阻力，提供更快的充模速度。通道的尺寸取決于塑料品種、產品的尺寸和厚度。對于大多數熱塑性塑料，分流通道的截面寬度不超過8mm，特大的可達到10-12mm，特小的2-3mm。在滿足需要的前提下，應盡可能減少截面積，以增加分流通道驕傲和延長冷 卻時間。

澆口

       它是連接主流通道（或分流通道）和型腔的通道。該通道的截面積可等于主流通道（或分流通道），但通常會縮小。因此，它是整個通道系統中截面積小的部分。澆口的形狀和尺寸對產品質量有很大影響。

澆口的作用是：

控制料流速度：

B.這部分熔體在注射過程中可以早凝，防止倒流:

C，使熔體剪切強烈，提高溫度，從而降低表觀粘度，提高流動性：

D.便于產品與流道系統的分離。澆口的形狀、尺寸和位置的設計取決于塑料的性質、產品的尺寸和結構。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積小，長度短，不僅基于上述功能，而且由于小澆口容易變大，大澆口難以縮小。澆口位置一般應選擇在產品厚且不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮塑料熔體的性質。型腔是模具中塑料制品的空間。用作成型腔的部件統稱為成型部件。每個成型部件通常都有一個特殊的名稱。構成產品形狀的成型部件稱為凹模（也稱為陰模），構成產品的內部形狀（如孔、槽等）稱為型芯或凸模（也稱為陽模）。設計成型部件時，應首先根據塑料的性能、產品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的整體結構。其次，根據確定的結構選擇分型表面、澆口和排氣孔的位置，并根據成型部件的耐腐蝕性和剛度進行合理的研究，以確定每個部件的鋼表面。3.塑料的耐腐蝕性。

調溫系統

       為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有一個溫度調節系統來調節模具的溫度。對于熱塑性塑料注射成型，主要設計冷 卻系統來冷 卻模具。模具冷 卻的常用方法是在模具中打開冷 卻水通道，利用循環冷 卻水帶走模具的熱量；除了冷 卻水通道的熱水或蒸汽外，電加熱元件還可以安裝在模具內部和周圍。

成型部件

       成型零件是指構成產品形狀的各種零件，包括動態模具、成型模具和型腔、型芯、成型桿和排氣口。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成產品的內表面，凹模形成產品的外表面形狀。模具結合后的型芯和型腔構成了模具的型腔。根據工藝和制造要求，有時型芯和凹模由幾個塊組成，有時是整體，只有在易損壞、難以加工的部位。

排氣口

       它是一種在模具中打開的槽形出風口，用于排出原始和熔體帶來的氣體。熔體注入型腔時，原型腔內的空氣和熔體帶入的氣體必 須通過排氣口在材料流末端排放到模具外，否則產品會有氣孔、連接不 良、充模不滿，甚至由于壓縮而積聚的空氣會燒 傷產品。一般來說，排氣孔可以設置在型腔內熔體流動的末端，也可以設置在模具的分型表面上。后者是一個深0.03-0.2mm、寬1.5-6mm的淺槽。在注射過程中，排氣孔不會有大量的熔體滲出，因為熔體會在這里冷 卻和固化，堵塞通道。排氣口的開 放位置不應面向操作人員，以防止熔體意外噴出傷害。此外，還可以利用頂桿與頂出孔的配合間隙、頂塊與脫模板與型芯的配合間隙進行排氣。

結構零件

       它是指形成模具結構的各種部件，包括導向、脫模、抽芯和分型。如前后夾板、前后扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模桿、回程桿等。

1.導向部件。

       為了保證動模和定模在合模時能夠準確對齊，必 須在模具中設置導向部件。在注塑模具中，導向部件通常由四組導柱和導套組成，有時需要在動模和定模上設置相互一致的內外錐面來輔助定位。

2.推出機構。

       在開模過程中，需要推出機構在流道內推出或拉出塑料制品及其冷凝材料。推出固定板和推板夾住推桿。復位桿一般固定在推桿中，復位桿在移動，推板在模具固定和關閉時復位。

3.側抽芯機構。

       一些帶側凹或側孔的塑料制品在推出前必 須進行側向分型，然后才能成功脫模。此時，需要在模具中設置側芯機構。